Kiedy projektujesz i budujesz nową maszynę, wkładasz w nią całą swoją wiedzę inżynierską. Chcesz, by była szybka, precyzyjna i niezawodna. Jednak w momencie, w którym maszyna opuszcza Twój zakład i trafia do klienta, staje się czymś więcej niż tylko urządzeniem – staje się Twoją wizytówką, ale i Twoim największym ryzykiem prawnym.
Wielu producentów, szczególnie tych, którzy nie posiadają jeszcze rozbudowanych działów zajmujących się bezpieczeństwem, zadaje sobie pytanie: „Czy naprawdę muszę inwestować w certyfikowane przekaźniki i skomplikowane obliczenia?”. Odpowiedź brzmi: nie musisz, dopóki nic się nie stanie. Ale kiedy dojdzie do wypadku, bezpieczeństwo okaże się najtańszą polisą, jaką kiedykolwiek wykupiłeś.
Bezpieczeństwo maszyn to fundament, nie koszt
Traktowanie systemów bezpieczeństwa Safety jako zbędnego kosztu to najkrótsza droga do kłopotów. Maszyna, która nie spełnia dyrektyw i norm zharmonizowanych, nie powinna być dopuszczona do użytkowania. Inwestycja w rzetelne systemy sterowania to ochrona zdrowia operatora. To też przepustka do największych zakładów produkcyjnych, które bez dokumentacji zgodności nawet nie wpuszczą Twojej maszyny na halę.
Za co odpowiada producent maszyny, a za co użytkownik?
Jasny podział ról pozwala uniknąć przerzucania się winą po fakcie:
- Producent maszyny musi dostarczyć maszynę bezpieczną „z samej konstrukcji”. To producent deklaruje zgodność z Dyrektywą Maszynową, przeprowadza ocenę ryzyka i nadaje znak CE, potwierdzający spełnienie wymogów zapisanych w normach.
- Użytkownik, czyli pracodawca odpowiada za bezpieczną eksploatację, szkolenia pracowników i konserwację. Pracodawca nie może wyposażyć stanowisk pracy w nowe maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności. To jeden z obowiązków wynikających z art. 217 Kodeksu pracy.
Ważne: jeśli wypadek nastąpi z powodu błędu konstrukcyjnego lub braku zabezpieczeń, odpowiedzialność spadnie na producenta maszyny. Postępowanie zgodnie ze wskazówkami wynikającymi z norm pozwala zbudować maszynę bezpieczną i ograniczyć ryzyko do akceptowalnego minimum.
Ocena ryzyka maszyny – podstawa zgodności i bezpieczeństwa
Ocena ryzyka to nie biurokratyczny formularz. To proces myślowy wynikający z zapisów normy EN ISO 12100. Polega na znalezieniu odpowiedzi na jedno pytanie: „Co tutaj może pójść nie tak i jak bardzo zaboli?”.
Przykład: wyobraź sobie maszynę z odsłoniętym wałem obracającym się z dużą prędkością.
- Identyfikujesz zagrożenie: pochwycenie odzieży operatora.
- Szacujesz ryzyko: wysokie prawdopodobieństwo ciężkiego urazu.
- Redukujesz ryzyko: montujesz osłonę z czujnikiem bezpieczeństwa, który zatrzyma ruch po jej otwarciu.
Niżej przedstawiony graf pochodzący z normy EN ISO 12100 w sposób schematyczny przedstawia proces zmniejszania ryzyka z uwzględnieniem iteracyjnej metody trzech wyżej wymienionych kroków.
Jeśli dojdzie do wypadku, biegły sądowy najpierw zapyta o dokumentację oceny ryzyka. Jeśli jej nie masz, nie masz dowodu na to, że przewidziałeś zagrożenie. Bez tego Twoja linia obrony nie istnieje.
Jak ocena ryzyka wpływa na dobór funkcji bezpieczeństwa, PL i kategorii
Wynikiem oceny ryzyka jest określenie, jak „silne” musi być zabezpieczenie, czyli jaki Performance Level musi osiągnąć funkcja bezpieczeństwa.
| Element | Znaczenie |
|---|---|
| PL | Performance Level od „a” do „e”. Mówi o niezawodności funkcji bezpieczeństwa. Im wyższe ryzyko, tym wyższy poziom PL trzeba osiągnąć, np. PLd lub PLe. |
| Kategoria | Określa strukturę układu bezpieczeństwa. Na przykład kategoria 3 oznacza system dwukanałowy — jeśli jeden element zawiedzie, drugi nadal bezpiecznie zatrzyma maszynę. |
Wróćmy do przykładu z wałem. Osłona z czujnikiem bezpieczeństwa chroniąca operatora przed pochwyceniem wymaga PLd i kategorii 3. W praktyce oznacza to dwa niezależne kanały monitorujące stan osłony. Jeśli jeden zawiedzie, drugi zatrzyma maszynę. Przekaźnik bezpieczeństwa lub sterownik safety zweryfikuje spójność sygnałów i nie pozwoli na restart bez potwierdzenia.
Dobór PL to nie zgadywanie. Norma EN ISO 13849-1 daje konkretny graf ryzyka. Na podstawie trzech parametrów — ciężkości urazu, częstości narażenia i możliwości uniknięcia — odczytuje się wymagany poziom. Następnie weryfikuje się go w programie SISTEMA.
Czy E-Stop w maszynie jest obowiązkowy?
Tak. Dyrektywa Maszynowa jest tu jednoznaczna: maszyna musi być wyposażona w co najmniej jedno urządzenie zatrzymywania awaryjnego E-Stop.
Czy są wyjątki? Tylko wtedy, gdy E-Stop nie obniżyłby ryzyka, na przykład w maszynach sterowanych ręcznie, gdzie puszczenie przycisku sterowniczego powoduje natychmiastowe zatrzymanie. Jednak w większości przypadków E-Stop to absolutne minimum.
Uwaga: E-Stop jest funkcją uzupełniającą. Nie zastępuje fizycznych osłon, kurtyn świetlnych ani innych zabezpieczeń wynikających z oceny ryzyka.
Wsparcie Elmark Automatyka w doborze rozwiązań Safety
Wiemy, że normy bywają zawiłe, a dobór sprzętu może być stresujący. Jako specjaliści od Safety nie tylko sprzedajemy komponenty, ale stajemy się Twoim partnerem w procesie certyfikacji.
- Wspólna analiza: pomagamy ocenić zagrożenia w konkretnej aplikacji.
- Dobór sprzętu: wybieramy optymalne rozwiązania od Rockwell Automation — od prostych przekaźników GSR po zaawansowane sterowniki CR30.
- Walidacja: pomagamy w wykonaniu obliczeń w programie SISTEMA, które są niezbędnym załącznikiem do dokumentacji technicznej.
Dlaczego warto inwestować w Safety już na etapie projektowania maszyny
Bezpieczna maszyna to maszyna, która wchodzi na największe hale produkcyjne bez dyskusji. Nie pozwól, by brak wiedzy o normach hamował rozwój Twojej firmy lub wystawiał Cię na niepotrzebne ryzyko prawne.
Chcesz sprawdzić, czy Twoja aktualna konstrukcja jest zgodna z normami? Nasi inżynierowie bezpłatnie skonsultują Twój projekt i podpowiedzą, jak najprościej i najtaniej uczynić go bezpiecznym.
Elmark Automatyka – Twój partner w bezpieczeństwie maszyn
Jesteśmy dystrybutorem z wartością dodaną z ponad 40-letnim doświadczeniem w automatyce przemysłowej. Jako autoryzowany dystrybutor Rockwell Automation w Polsce dostarczamy nie tylko komponenty safety, ale przede wszystkim wiedzę i wsparcie inżynierskie.
Nasi specjaliści przeprowadzili dziesiątki konsultacji z producentami maszyn — od analizy ryzyka, przez dobór architektury bezpieczeństwa, po walidację w SISTEMA. Dysponujemy stałymi zapasami magazynowymi przekaźników i sterowników bezpieczeństwa oraz autoryzowanym serwisem.
Szkolenia, konsultacje, dobór sprzętu. Jedno miejsce, cały proces.
rockwell@elmark.com.pl | +48 22 773 79 37
