- Podłączaj kamery, czujniki i zaawansowane chwytaki bezpośrednio przy narzędziu.
- Ogranicz dodatkowe przewody prowadzone wzdłuż ramienia.
- Łatwiej dopasuj aplikację do istniejącej infrastruktury.
Universal Robots g-Series: automatyzacja gotowa na zmiany w produkcji
W 2005 roku Universal Robots rozpoczęło działalność z założeniem, które miało istotne znaczenie dla przemysłu: robotyzacja powinna być dostępna także dla firm potrzebujących lekkich, łatwych w programowaniu i elastycznych rozwiązań. Pierwszy UR5 trafił na rynek w 2008 roku. Kolejne generacje rozszerzały zakres zastosowań, zwiększały możliwości mechaniczne i rozwijały środowisko programowania. W 2025 roku firma osiągnęła poziom 100 tysięcy sprzedanych cobotów. Za tą liczbą stoją ponad dwie dekady rozwoju technologii oraz jej wykorzystania w procesach o bardzo różnych wymaganiach.
Universal Robots · Gen 7
Poznaj g-Series w 60 sekund
Sześć zmian. Więcej możliwości w Twojej produkcji.
- Zamknięta konstrukcja przegubów i mniej elementów konstrukcyjnych.
- Stopień ochrony IP65: pyłoszczelność i odporność na strugi wody.
- Rozwiązania zaprojektowane z myślą o niezawodności w produkcji.
- Prędkość TCP do 5 m/s i zasięg do 1750 mm — zależnie od modelu.
- UR18g-950 oferuje udźwig 18 kg przy zasięgu 950 mm.
- Dobierz ramię do masy detalu, narzędzia i przebiegu całego cyklu.
- Zasilanie 24/48 V: 3 A w pracy ciągłej i 5 A szczytowo.
- Ethernet 1 Gb/s do komunikacji z kamerami i czujnikami.
- M8 I/O: sygnały cyfrowe, wejście analogowe lub RS-485; dostępne wejście bezpieczeństwa.
- Ręczne prowadzenie ramienia dzięki przyciskowi Freedrive 2PE.
- Trzy konfigurowalne przyciski do wybranych funkcji i Smart Skills.
- Odłączany panel ułatwia przygotowanie robota do pracy w wymagającym otoczeniu.
- Sygnalizacja stanu stanowiska widoczna bez sprawdzania panelu.
- Możliwość powiązania wskazań z aktualnym stanem aplikacji.
- Czytelniejsza komunikacja między stanowiskiem a operatorem.
Dziś wartość inwestycji w robotyzację zależy również od tego, jak stanowisko poradzi sobie z kolejną zmianą produktu, narzędzia czy organizacji pracy. Dla zarządzających produkcją znaczenie mają czas uruchomienia, dostępność maszyny, łatwość przezbrojenia i koszt dostosowania procesu do nowych wymagań. Robot staje się częścią infrastruktury, która powinna rozwijać się wraz z zakładem.
W tym kontekście warto spojrzeć na g-Series, nową rodzinę ramion Universal Robots należącą do platformy Gen 7. Obejmuje ona również kontroler CB7 Core, środowisko PolyScope X oraz interfejsy operatorskie TP7 Core i SP7. Zmiany dotyczą zarówno możliwości mechanicznych, jak i sposobu łączenia robota z narzędziami, czujnikami oraz pozostałymi urządzeniami stanowiska.
Większe możliwości ramienia poszerzają zakres automatyzacji
Udźwig, zasięg i dynamika robota określają, jaką część procesu można mu powierzyć. Większy udźwig pozwala uwzględnić cięższy detal lub bardziej rozbudowane narzędzie. Dłuższe ramię zwiększa swobodę rozmieszczenia punktów pobierania i odkładania. Odpowiednia dynamika pomaga ograniczać czas operacji wykonywanych pomiędzy kolejnymi etapami procesu.
Rodzina g-Series obejmuje modele UR10g-1750, UR17g-1300 i UR18g-950, o zasięgach odpowiednio 1750, 1300 i 950 mm. Najwyższy udźwig w rodzinie wynosi 18 kg i dotyczy UR18g-950. Zróżnicowanie konfiguracji pozwala dobierać ramię do geometrii stanowiska oraz wyposażenia potrzebnego do wykonania zadania. Parametry i architekturę platformy przedstawiono w materiałach technicznych Gen 7.
Universal Robots · Gen 7
Porównaj modele g-Series
Trzy modele. Dobierz udźwig i zasięg do swojego procesu.
UR10g-1750
Udźwig 8 kg
Zwiększony udźwig
do 10 kg
do 10 kg
Zasięg 1750 mm
Średnica podstawy
⌀ 204 mm
⌀ 204 mm
Masa ramienia 44,7 kg
Powtarzalność ±0,08 mm
Maksymalna prędkość TCP 5 m/s
UR17g-1300
Udźwig 15 kg
Zwiększony udźwig
do 17,5 kg
do 17,5 kg
Zasięg 1300 mm
Średnica podstawy
⌀ 204 mm
⌀ 204 mm
Masa ramienia 40,7 kg
Powtarzalność ±0,05 mm
Maksymalna prędkość TCP 5 m/s
UR18g-950
Udźwig 18 kg
Zwiększony udźwig
-
-
Zasięg 950 mm
Średnica podstawy
⌀ 204 mm
⌀ 204 mm
Masa ramienia 39,2 kg
Powtarzalność ±0,05 mm
Maksymalna prędkość TCP 4 m/s
Praktyczne znaczenie tych możliwości pokazuje obsługa obrabiarki z wykorzystaniem chwytaka podwójnego. Robot może przyjechać do maszyny z nowym detalem, odebrać gotową część i od razu załadować kolejną. Ogranicza to liczbę przejazdów wykonywanych podczas przerwy w obróbce. Odpowiednio dobrany udźwig zapewnia miejsce w bilansie obciążenia na chwytak, oba detale i dodatkowe wyposażenie.
Dla zakładu potencjalną korzyścią jest krótsza przerwa między cyklami maszyny. Jej skala zależy od całej sekwencji: ruchu robota, działania uchwytu, otwierania drzwi i wymiany sygnałów. Parametry ramienia tworzą możliwość poprawy procesu, a projekt aplikacji decyduje, w jakim stopniu zostanie ona wykorzystana.
Prostsza integracja wpływa na zakres i czas inwestycji
Znaczna część pracy przy robotyzacji przypada na połączenie urządzeń w działający system. Kamera wymaga komunikacji, chwytak zasilania, a przewody odpowiedniego poprowadzenia i zabezpieczenia. Każdy dodatkowy element instalacji trzeba zaprojektować, zamontować, sprawdzić i później utrzymywać.
Universal Robots · Gen 7
Poznaj flanszę g-Series
Dane, sygnały i zasilanie. Bezpośrednio przy narzędziu.
- Złącze Ethernet M12 z kodowaniem X zapewnia komunikację z prędkością 1 Gb/s.
- Ułatwia podłączanie kamer, czujników i urządzeń wymagających transmisji danych.
- Komunikacja dostępna przy flanszy ogranicza potrzebę prowadzenia dodatkowego przewodu sieciowego wzdłuż ramienia.
- Interfejs udostępnia cyfrowe wejścia i wyjścia oraz cyfrowe wejście bezpieczeństwa (Safety).
- Wyjście zasilania 5 V obsługuje panel SP7.
- Połączenie z panelem SP7 umożliwia obsługę wybranych funkcji bezpośrednio przy narzędziu.
- Cyfrowe wejścia i wyjścia oraz cyfrowe wejście bezpieczeństwa (Safety).
- Wejście analogowe lub komunikacja RS-485 oraz wyjście zasilania 0/12/24 V.
- Różne rodzaje sygnałów pozwalają dopasować połączenie do wymagań czujnika lub narzędzia.
- Osobne złącze zasilania narzędzia: 24 lub 48 V.
- Dopuszczalny prąd wynosi 3 A w pracy ciągłej i 5 A szczytowo.
- Większa wydajność prądowa przy flanszy ułatwia integrację narzędzi o wyższym zapotrzebowaniu na energię.
W g-Series Ethernet 1 Gb/s oraz zasilanie 24 lub 48 V są dostępne bezpośrednio przy kołnierzu narzędziowym. Ułatwia to podłączanie kamer, czujników i zaawansowanych chwytaków, ograniczając potrzebę prowadzenia dodatkowej instalacji wzdłuż ramienia.
Z perspektywy inwestora znaczenie tej zmiany obejmuje zakres prac konstrukcyjnych, dostęp serwisowy oraz możliwość późniejszej rozbudowy. Gdy nowe zadanie wymaga dodania kamery lub wymiany narzędzia, gotowa infrastruktura zasilania i komunikacji może ograniczyć skalę przebudowy stanowiska.
Ma to szczególne znaczenie w istniejących zakładach, gdzie automatyzację trzeba dopasować do dostępnego miejsca, przepływu materiału i dopuszczalnego czasu zatrzymania produkcji. Wartość prostszej integracji należy więc oceniać przez całkowity nakład na uruchomienie aplikacji, obejmujący sprzęt, inżynierię, montaż i testy.
CB7 Core: centrum sterowania, komunikacji i integracji bezpieczeństwa
Nowy kontroler CB7 Core rozwija rolę robota w architekturze stanowiska. Według Universal Robots jego procesor jest o 40% szybszy względem CB5.6, co zwiększa możliwości wykonywania programu i obsługi komunikacji. W rozbudowanej aplikacji dodatkowe zasoby mają znaczenie dla współpracy z urządzeniami i rozszerzeniami programowymi. Ich wpływ na wynik produkcyjny zależy od tego, które elementy ograniczają wydajność danego procesu.
Universal Robots · Gen 7
Poznaj CB7 Core
Kompaktowy kontroler. Więcej możliwości integracji.
- W porównaniu z CB5.6: mniejsza zabudowa ułatwia zmieszczenie kontrolera w stanowisku, a szybszy procesor wspiera wykonywanie programów i komunikację.
- Obudowa CB7 Core ma wymiary 393 × 284 × 201 mm i stopień ochrony IP54.
- Większa wydajność obliczeniowa daje zapas dla bardziej rozbudowanych aplikacji PolyScope X.
- Wejścia i wyjścia cyfrowe można przypisać do funkcji bezpieczeństwa: po 8 par dwukanałowych dla wejść i dla wyjść.
- Te same zasoby dopasujesz do sygnałów procesowych lub bezpieczeństwa, zgodnie z konfiguracją stanowiska.
- Oddzielne 2 wejścia analogowe, 2 wyjścia analogowe i 4 wejścia kwadraturowe nie są objęte deklaracją Safety dla konfigurowalnych DI/DO.
- Trzy konfigurowalne połączenia pozwalają rozdzielić sieć stanowiska, sieć produkcyjną OT oraz firmową IT.
- Podłączysz PLC, HMI, system MES, komputer IPC lub system wizyjny, ograniczając potrzebę stosowania zewnętrznego switcha.
- Porty RJ-45 obsługują 10/100/1000 Mb/s. Kontroler wspiera MODBUS TCP, EtherNet/IP jako adapter oraz PROFINET.
- TP7 łączy się z CB7 przez dedykowany port Teach Pendant ethTP (Ethernet). Standardowe przewody mają długość 5 lub 12 m.
- Panel jest automatycznie wykrywany po podłączeniu. Dostępne z zewnątrz złącze i wymienny przewód ułatwiają serwis.
- Ekran 11,6 Full HD, dwa Smart Buttons i wirtualny joystick PolyScope X usprawniają programowanie oraz zadawanie ruchów robota.
Istotną zmianą jest wbudowana funkcjonalność przełącznika zarządzalnego, powiązana z trzema portami Gigabit Ethernet. Pozwala ona projektować rozdzielenie komunikacji lokalnego stanowiska, sieci produkcyjnej OT i infrastruktury firmowej IT. Kamera, komputer obsługujący percepcję i sterownik linii mogą zostać połączone w uporządkowanej architekturze. W odpowiednio dobranych konfiguracjach ogranicza to potrzebę stosowania zewnętrznych przełączników, upraszcza instalację i ułatwia dopasowanie stanowiska do zasad komunikacji obowiązujących w zakładzie.
Równie ważna jest elastyczność wejść i wyjść. CB7 udostępnia 16 konfigurowalnych wejść cyfrowych i 16 konfigurowalnych wyjść cyfrowych — wszystkie można przypisać do funkcji bezpieczeństwa, konfigurując je w parach dwukanałowych. Możliwość ta dotyczy tego zestawu cyfrowych I/O; wejścia i wyjścia analogowe oraz dodatkowe wejścia kwadraturowe są wyszczególnione osobno.
Dla integratora oznacza to większą swobodę podziału dostępnych kanałów między sygnały procesowe i funkcje bezpieczeństwa. Przy rozbudowie stanowiska można lepiej dostosować konfigurację kontrolera do nowych potrzeb, a w części aplikacji ograniczyć konieczność dokładania modułów I/O. Dla przedsiębiorstwa korzyścią jest bardziej elastyczna baza sprzętowa, której wykorzystanie można zmieniać wraz z projektem stanowiska.
TP7 Core: ergonomia programowania i łatwiejsze utrzymanie
Nowy terminal TP7 Core wyposażono w ekran dotykowy Full HD o przekątnej 11,6 cala, a jego masa wynosi 1,39 kg. Dwa ergonomiczne uchwyty ze zintegrowanymi trójpozycyjnymi przełącznikami zezwalającymi 3PE wspierają obsługę ręczną. Wirtualny joystick w PolyScope X oraz dwa konfigurowalne przyciski Smart zapewniają dostęp do ruchów ustawczych i często używanych funkcji. Przewód można wymienić na miejscu, korzystając ze złącza dostępnego z zewnątrz.
Universal Robots · Gen 7
Poznaj TP7 Core
Wygodne programowanie. Sprawna obsługa stanowiska.
- Dotykowy ekran IPS 1920 × 1080 z obsługą gestów i szerokim kątem widzenia ułatwia pracę z programem.
- Wirtualny joystick PolyScope X pozwala wygodnie zadawać ruchy robota podczas ustawiania i uruchamiania aplikacji.
- Czytelny interfejs pomaga kontrolować pozycję ramienia i wprowadzać korekty przy stanowisku.
- Przeprojektowane uchwyty pozwalają zmieniać pozycję dłoni podczas dłuższych sesji programowania.
- Zintegrowane przełączniki 3PE wspierają obsługę ręczną robota.
- Ergonomia panelu ułatwia pracę podczas uczenia punktów, prób programu i przezbrojenia stanowiska.
- Przypisz często używane operacje do dwóch fizycznych przycisków za pomocą własnych Smart Skills.
- Dopasuj skróty do konkretnego procesu i sposobu pracy operatora.
- Szybki dostęp do powtarzalnych czynności ogranicza potrzebę wyszukiwania ich w interfejsie.
- TP7 łączy się z kontrolerem CB7 przez dedykowany port Teach Pendant ethTP (Ethernet).
- Standardowe przewody o długości 5 lub 12 m pozwalają dopasować połączenie do wielkości stanowiska.
- Złącze dostępne z zewnątrz i przewód wymienny na miejscu ułatwiają obsługę serwisową panelu.
Znaczenie tych zmian ujawnia się podczas uruchamiania, korekty programu i przezbrojenia. Wygodniejsza obsługa ogranicza obciążenie osoby wykonującej dłuższe sesje programowania, a przypisanie powtarzalnych czynności do przycisków pomaga uporządkować pracę. Dostęp serwisowy do przewodu upraszcza z kolei wymianę elementu narażonego na uszkodzenia podczas codziennego użytkowania. To zmiany wpływające na czas obsługi i utrzymania stanowiska przez cały okres jego eksploatacji.
PolyScope X łączy możliwości sprzętu z wymaganiami procesu
W Gen 7 PolyScope X pełni rolę wspólnego środowiska programowania, integracji i obsługi aplikacji. Kontroler CB7 zapewnia zasoby sterowania i komunikacji, ramię wykonuje operacje, a oprogramowanie pozwala powiązać urządzenia w sekwencję produkcyjną. Na tym poziomie wynik pomiaru z kamery staje się informacją dla programu, stan chwytaka warunkiem wykonania kolejnego ruchu, a sygnał z maszyny uruchamia odpowiedni etap cyklu.
Istotną cechą PolyScope X jest możliwość budowania programów z modułów i funkcji wielokrotnego użytku. Integrator może przygotować sprawdzone sekwencje obsługi i wykorzystywać je w kolejnych wariantach aplikacji. Punkty można definiować względem układów odniesienia związanych z wyposażeniem stanowiska. Po zmianie położenia tacki lub uchwytu aktualizacja właściwego układu może ograniczyć zakres ponownego uczenia powiązanych z nim punktów. To konkretna możliwość zmniejszenia nakładu pracy przy przezbrojeniu.
Głębszą integrację zapewniają rozszerzenia URCaps tworzone dla PolyScope X. Mogą łączyć interfejs operatorski z usługami działającymi w kontenerach oprogramowania, odpowiedzialnymi na przykład za komunikację z urządzeniem. Operator wybiera parametry chwytu z przygotowanego ekranu, a rozszerzenie realizuje obsługę konkretnego chwytaka. Taki podział pozwala uporządkować aplikację i tworzy komponenty przeznaczone do ponownego wykorzystania.
Dodatkowe możliwości daje licencjonowana funkcja Logic Program. Pozwala wykonywać logikę stanowiska w tle, niezależnie od głównego programu ruchowego. Komunikacja, odczyt sygnałów i raportowanie stanu mogą być kontynuowane podczas przerwy w wykonywaniu programu robota. W prostszych stanowiskach funkcja ta może przejąć część zadań zewnętrznego PLC. Bezpośrednie sterowanie ruchem ramienia pozostaje poza jej zakresem.
Uzupełnieniem terminalu TP7 jest panel SP7 przy narzędziu. Udostępnia ręczne prowadzenie i konfigurowalne przyciski współpracujące ze Smart Skills. Wybrane czynności, takie jak obsługa chwytaka czy zapis punktu, można wykonywać bezpośrednio w miejscu pracy narzędzia.
W produkcji krótkoseryjnej znaczenie tych rozwiązań wynika z czasu potrzebnego do przygotowania kolejnego zadania. Spójny interfejs, funkcje dopasowane do procesu i uporządkowany program pozwalają ograniczać liczbę ręcznych kroków. Wiedza o przezbrojeniu zostaje częściowo zapisana w aplikacji, co ułatwia standaryzację pracy i przekazywanie kompetencji operatorom.
Physical AI otwiera dostęp do procesów o większej zmienności
Physical AI wykorzystuje sztuczną inteligencję do interpretowania świata fizycznego i wspierania działania maszyn. W robotyce przemysłowej jej wartość pojawia się między innymi tam, gdzie położenie lub orientacja części zmieniają się pomiędzy operacjami.
Przykładem jest pobieranie detali z pojemnika bez wcześniejszego precyzyjnego ułożenia. System percepcji identyfikuje dostępne części i wyznacza ich położenie, a aplikacja wybiera sposób chwytu oraz prowadzi robota do wykonania zadania. Takie rozwiązanie może ograniczyć potrzebę stosowania dedykowanych przyrządów pozycjonujących lub ręcznego przygotowywania każdego detalu.
Gen 7 ułatwia budowę podobnych aplikacji dzięki przyłączom przy narzędziu, otwartej architekturze oprogramowania i możliwości współpracy z zewnętrznymi zasobami obliczeniowymi. Zdolność rozpoznawania i manipulacji wynika z dobranych kamer, modeli AI, chwytaka oraz integracji całego systemu.
Dla przedsiębiorstwa oznacza to możliwość ponownej oceny procesów, w których zmienność części podnosiła dotychczas koszt automatyzacji. Koszt systemu percepcji i obsługi sytuacji wyjątkowych warto zestawić z nakładem na pozycjonowanie detali, oprzyrządowanie oraz pracą operatora. O wyniku decydują skuteczność operacji i stabilność procesu w rzeczywistych warunkach.
Od pojedynczego stanowiska do standardu automatyzacji
Pierwsze stanowisko często pełni funkcję sprawdzianu technologii i sposobu współpracy z integratorem. Przy kolejnych wdrożeniach rośnie znaczenie wspólnego środowiska programowania, zasad komunikacji, procedur diagnostycznych i kompetencji utrzymania ruchu.
Dobrze opracowana aplikacja może stać się punktem wyjścia do kolejnych projektów. Organizacja wykorzystuje zdobyte doświadczenie, rozwija wspólne standardy i ogranicza zakres pracy wykonywanej od początku. Każde stanowisko nadal wymaga dopasowania i weryfikacji, ale część rozwiązań oraz wiedzy operacyjnej można wykorzystać ponownie.
W tej perspektywie g-Series daje przedsiębiorstwom większą swobodę rozwijania produkcji: wprowadzania kolejnych wariantów, rozbudowy istniejących aplikacji i powielania sprawdzonych rozwiązań. Miarą wartości nowej generacji będą czas uruchomienia, dostępność procesu, nakład na przezbrojenie oraz koszt kolejnej zmiany.
Porozmawiajmy o kolejnym kroku w automatyzacji Twojej produkcji.
Skontaktuj się z nami, aby wspólnie ocenić, gdzie g-Series i platforma Gen 7 mogą przynieść największą wartość — od sprawniejszej obsługi maszyn i krótszych przezbrojeń po rozwój aplikacji wykorzystujących Physical AI.
